一、開橡膠模具廠需要哪些設(shè)備？

如果你生產(chǎn)產(chǎn)品所用的半成品膠是外購，只是單一的要硫化成橡膠產(chǎn)品這道工序的話，你需要的設(shè)備就是生產(chǎn)產(chǎn)品的模具、電加熱平板硫化機、修邊機這三個設(shè)備就可以了，如果你外購的半成品膠需要重練出片的話，還需要一臺開煉機。

二、GK270N密煉機工作原理

GK270N密煉機工作原理:

密煉機，又稱捏煉機、利拿機，主要用于橡膠的塑煉和混煉。密煉機是一種設(shè)有一對特定形狀并相對回轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)子、在可調(diào)溫度和壓力的密閉狀態(tài)下間隙性地對聚合物材料進行塑煉和混煉的機械，主要由密煉室、轉(zhuǎn)子、轉(zhuǎn)子密封裝置、加料壓料裝置、卸料裝置、傳動裝置及機座等部分組成。

自1916年出現(xiàn)真正意義上的Banbury（本伯里）型密煉機后，密煉機的威力逐漸被人們所認識，它在橡膠混煉過程中顯示出來比開煉機優(yōu)異的一系列特征，如：混煉容量大、時間短、生產(chǎn)效率高；較好的克服粉塵飛揚，減少配合劑的損失，改善產(chǎn)品質(zhì)量與工作環(huán)境；操作安全便利，減輕勞動強度；有益于實現(xiàn)機械與自動化操作等。因此，密煉機的出現(xiàn)是橡膠機械的一項重要成果，至今仍然是塑煉和混煉中的典型的重要設(shè)備，仍在不斷的發(fā)展和完善。密煉機基本知識 基本結(jié)構(gòu)

密煉機一般由密煉室、兩個相對回轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)子、上頂栓、下頂栓、測溫系統(tǒng)、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、安全裝置、排料裝置和記錄裝置組成。轉(zhuǎn)子的表面有螺旋狀突棱，突棱的數(shù)目有二棱、四棱、六棱等，轉(zhuǎn)子的斷面幾何形狀有三角形、圓筒形或橢圓形三種，有切向式和嚙合式兩類。測溫系統(tǒng)是由熱電偶組成，主要用來測定混煉過程中密煉室內(nèi)溫度的變化；加熱和冷卻系統(tǒng)主要是為了控制轉(zhuǎn)子和混煉室內(nèi)腔壁表面的溫度。

密煉機工作時，兩轉(zhuǎn)子相對回轉(zhuǎn)，將來自加料口的物料夾住帶入輥縫受到轉(zhuǎn)子的擠壓和剪切，穿過輥縫后碰到下頂拴尖棱被分成兩部分，分別沿前后室壁與轉(zhuǎn)子之間縫隙再回到輥隙上方。在繞轉(zhuǎn)子流動的一周中，物料處處受到剪切和摩擦作用，使膠料的溫度急劇上升，粘度降低，增加了橡膠在配合劑表面的濕潤性，使橡膠與配合劑表面充分接觸。配合劑團塊隨膠料一起通過轉(zhuǎn)子與轉(zhuǎn)子間隙、轉(zhuǎn)子與上、下頂拴、密煉室內(nèi)壁的間隙，受到剪切而破碎，被拉伸變形的橡膠包圍，穩(wěn)定在破碎狀態(tài)。同時，轉(zhuǎn)子上的凸棱使膠料沿轉(zhuǎn)子的軸向運動，起到攪拌混合作用，使配合劑在膠料中混合均勻。配合劑如此反復(fù)剪切破碎，膠料反復(fù)產(chǎn)生變形和恢復(fù)變形，轉(zhuǎn)子凸棱的不斷攪拌，使配合劑在膠料中分散均勻，并達到一定的分散度。由于密煉機混煉時膠料受到的剪切作用比開煉機大得多，煉膠溫度高，使得密煉機煉膠的效率大大高于開煉機。

這個可要一步步慢慢來，它的控制系統(tǒng)都是用可編程控制器控制的。你看它是哪個出現(xiàn)故障就先查下故障部分的負載和執(zhí)行元件。如果執(zhí)行元件和負載沒問題的話，就要查看電路板上電路了

查電源，看電容等等。

如果說是控制混亂，那只能請廠家來重新編程了

如果執(zhí)行元件和負載沒問題的話，就要查看電路板上電路了

三、如何解決橡膠生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的皮泡和布泡

2.1膠料配合不佳造成的氣泡

橡膠中揮發(fā)份的一個重要來源是橡膠配方設(shè)計時加入的組份。一方面：橡膠配方中低沸點和低閃點的低粘度增塑劑或操作油等組分，增塑劑分子量小于300時，就會在加工過程中汽化或一定溫度下與橡膠產(chǎn)生相分離生成揮發(fā)份；另一方面：配合劑在硫化中反應(yīng)或分解也會產(chǎn)生揮發(fā)份，比如：過氧化物硫化劑分解產(chǎn)生的酮類及醇類揮發(fā)份，氧化鋅與硬脂酸反應(yīng)的副產(chǎn)物有水，氟橡膠硫化中會產(chǎn)生大量揮發(fā)份等。除上述直接添加的組分會生成揮發(fā)份之外，膠料配方體系的性能也會影響氣泡的生成，低粘度的膠料容易卷入氣體且不易排出；焦燒時間過短的膠料，迅速起硫后不利于氣體的排出；硫化速度過慢的膠料也容易產(chǎn)生氣泡；低硬度的膠料產(chǎn)生氣泡的可能性比高硬度膠料更大。

圖2中所示的為兩種硬度混煉膠的橫截面孔隙狀態(tài)，很明顯可以看出低硬度膠料的孔隙較多、較大，主要是由于低硬度膠料模量低，卷入氣體后不易排出，相對而言也會卷入更多量的氣體，氣體受熱膨脹后，比高硬度膠料形成的氣泡更大，這就會增加硫化時產(chǎn)生氣泡的概率。

配方設(shè)計時防止氣泡產(chǎn)生的注意事項有：（1）確保原始配合劑和膠料里的揮發(fā)份濃度控制到最低水平；（2）膠料粘度應(yīng)配合成適當(dāng)高的水平；（3）保證焦燒時間滿足加工安全要求的前提下，硫化速度設(shè)計到盡可能高的水平；（4）生膠的塑煉時間應(yīng)盡量長，膠料的混煉溫度應(yīng)盡量高；（5）制定混煉工藝時，控制好膠料的分散均勻性很重要；（6）硫化體系的搭配要考慮盡量降低硫化反應(yīng)產(chǎn)生揮發(fā)份的可能[3]。

2.2生產(chǎn)環(huán)境因素造成的氣泡

揮發(fā)份主要來源于環(huán)境中，一方面：環(huán)境中的濕氣會吸附于填料中生成揮發(fā)份，其中濕氣最可能的來源是填料，陶土、炭黑及白炭黑等填料都具有很強的吸水性，特別是液相法白炭黑吸水可高達10%質(zhì)量份；另一方面：膠料混煉、制坯、注壓及流動時，會吸入或被加工機械卷入空氣亦會成為揮發(fā)份。

對于來源于環(huán)境中的揮發(fā)份，可采用對物料預(yù)先熱處理脫除揮發(fā)份解決，比如裝模之前烘烤膠料和骨架等。在圖3中，①為混煉膠的橫截面孔隙狀態(tài)，②為混煉膠經(jīng)開煉機高溫（高于100℃）熱煉后的橫截面孔隙狀態(tài)，③為熱煉膠料經(jīng)烘箱熱空氣高溫（90～100℃）烘烤后的橫截面孔隙狀態(tài)。從圖3中膠料橫截面的孔隙狀態(tài)可以看出，由左至右橫截面孔隙的數(shù)量在增加，孔隙尺寸也在增大，這些孔隙都是膠料中的揮發(fā)份揮發(fā)后形成的。膠料每一次受熱都會揮發(fā)掉一部分的揮發(fā)份，由于混煉膠壓片及熱煉膠壓片時，都有開煉機雙輥的作用壓力，所以膠片橫截面的孔隙較少，孔隙尺寸亦較小；烘烤膠在烘箱中自然狀態(tài)烘烤時，由于沒有壓力的存在，揮發(fā)份能夠更容易的從膠料中揮發(fā)出來，形成的孔隙較多，孔隙尺寸亦較大。這也能夠在一定程度上說明，常壓下烘箱烘烤是一種行之有效的脫除膠料揮發(fā)份的方法，這不僅能夠脫除環(huán)境中吸附來的濕氣，還可以脫除低沸點的增塑劑等。膠料混煉時采用盡量高的排料溫度，在裝模硫化之前，先對膠料進行高溫?zé)釤捴婆鳎倌z料、骨架等物料進行一定溫度、時間下的烘烤，對于提前脫除揮發(fā)份，防止硫化制品產(chǎn)生氣泡是大有益處的。

2.3硫化參數(shù)設(shè)置不當(dāng)造成的氣泡

橡膠硫化時保持壓力較小或保持壓力時間較短，都會使模腔內(nèi)膠料壓力不足以抑制揮發(fā)份的蒸汽壓力，形成微孔，所以生產(chǎn)中孔隙與欠硫、欠壓常常同時發(fā)生。圖4分別展示了缺膠、欠硫、欠壓等情形下產(chǎn)品內(nèi)部的孔隙狀態(tài)，缺料一定意義上也可以算作壓力不足的一種特殊情形。在橡膠厚制品中，欠硫、欠壓這兩種質(zhì)量缺陷很難從外觀檢查發(fā)現(xiàn)，一般的非破壞性產(chǎn)品性能檢測也很難發(fā)現(xiàn)異常，這類產(chǎn)品很容易“蒙混過關(guān)”成為合格產(chǎn)品，但產(chǎn)品的使用壽命會大打折扣，也增大了使用的安全風(fēng)險。所以厚制品硫化工藝制定時應(yīng)該做好充分的驗證工作，使用盡量高的硫化壓力，保證充足的硫化時間，盡量避免過早打開模具。

在厚制品硫化時，為減少硫化時間和防止外層膠料過硫，在達到完全硫化之前的某一時刻將產(chǎn)品出模，在橡膠未硫化或欠硫化中心的周圍形成了一層已硫化的橡膠外殼。此時剖開產(chǎn)品，已硫化的橡膠外殼對欠硫內(nèi)部的外壓解除會形成氣泡；如果讓其緩慢冷卻，釋放后硫化效應(yīng)后，再剖開產(chǎn)品則不會出現(xiàn)氣泡。這是因為已硫化的橡膠外殼模量較高，對氣體保持了足夠的外壓，殘余的熱量完成了產(chǎn)品的完全交聯(lián)，防止了氣體在內(nèi)部生成氣泡。

2.4脫氣參數(shù)設(shè)置不佳造成的氣泡

橡膠硫化之前泄壓脫氣是非常必要的，盡管一些膠料配方、硫化工藝及模具結(jié)構(gòu)等配合的恰到好處時，不脫氣也不會產(chǎn)生氣泡，但對于絕大多數(shù)的模型橡膠制品進行1～3次的泄壓脫氣，對防止氣泡的產(chǎn)生是大有益處的。泄壓脫氣的參數(shù)依據(jù)設(shè)備廠家設(shè)置的不同略有差異，通常最常見的有脫氣次數(shù)、脫氣距離、脫氣等待時間、脫氣停留時間等，抽真空設(shè)備還會有抽真空的設(shè)置。各脫氣參數(shù)的意義及作用如下：

（1）脫氣次數(shù)：模具泄壓開模的次數(shù)，其作用是通過模具反復(fù)的泄壓、加壓，迫使內(nèi)部氣體向表面遷移，以便匯集后通過合模縫、排氣孔等溢出；（2）脫氣距離：設(shè)備熱板泄壓開模行走的距離（或時間），脫氣距離增大有助于氣體順利的溢出，尤其是型腔較深及模具起伏較大的模具，但過大的脫氣距離容易將外部氣體卷入；（3）脫氣等待時間：模具加壓合模至下一次泄壓開模的壓力保持時間，脫氣等待時間內(nèi)，模具處于加壓狀態(tài)，并且模具的熱量不斷地傳遞給膠料，有助于增加內(nèi)部氣體的壓力，促使氣泡熟化、遷移，脫氣等待時間過后泄壓開模時，由于增加了內(nèi)外氣體的壓力梯度，促使氣體向外溢出，很顯然脫氣等待時間越長，越有利于氣體的溢出，但并非越長越好，因為這要考慮膠料的焦燒時間，脫氣等待時間越長，引發(fā)焦燒的危險也就越大；（4）脫氣停留時間：設(shè)備泄壓開模行走至距離最大時，設(shè)備停止動作的保持時間，脫氣停留時間給予膠料內(nèi)部氣體向外溢出充足的時間。

圖5中所示為一種錐型襯套的硫化模具，采用注壓成型，試模后發(fā)現(xiàn)，如圖6中①所示，硫化產(chǎn)品的a處部位老是出現(xiàn)大的氣泡。經(jīng)分析該產(chǎn)品的橡膠凹陷部位非常深，在模具內(nèi)a處部位難以排氣，才會造成產(chǎn)品氣泡，需給氣體找到一個出路，恰好該產(chǎn)品的內(nèi)骨架為中空結(jié)構(gòu)，可以考慮將少量膠料由內(nèi)骨架下端排入內(nèi)骨架中空處，如圖6中②所示，以便把a處的氣體帶走，能夠?qū)崿F(xiàn)這種效果的方案有兩種，一種是在模具上開導(dǎo)膠槽，另一種是調(diào)整排氣參數(shù)，加強排氣力度。

首先在內(nèi)骨架下端的模具開設(shè)若干條細小的導(dǎo)膠槽，有助于膠料溢出，但是試模效果不理想，沒有徹底消滅氣泡；需要改善排氣參數(shù)，增強排氣力度，考察了膠料的焦燒時間，在保證膠料不會焦燒的情況下，排氣參數(shù)更改如表1所示，試模后效果較好，a處的氣泡問題得到了有效解決。

表1 脫氣參數(shù)設(shè)置前后對比

脫氣次數(shù)

脫氣距離/cm

脫氣等待/s

脫氣停留/s

原參數(shù)

3

1

2

新參數(shù)

7

2.5

10

2

2.5硫化模具結(jié)構(gòu)不適造成的氣泡

橡膠模型制品通常含有骨架，設(shè)計硫化模具時，應(yīng)當(dāng)確保金屬件在模具型腔內(nèi)取放容易并方便脫模，保證制品外觀的良好。具體到不同結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品，不同配方的膠料，不同類型的模具及工藝時，需要不斷優(yōu)化模具的結(jié)構(gòu)，使其與工藝、配方相匹配達到最佳效果。在沒有試模之前，設(shè)計模具時，只能根據(jù)理論和設(shè)計者的經(jīng)驗來確定模具的結(jié)構(gòu)及細節(jié)部分，但這不能保障模具結(jié)構(gòu)一定合理有效，經(jīng)過試模后，往往會暴露出一些意想不到的情況，這就需要根據(jù)問題表現(xiàn)優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，在此舉幾例由于模具結(jié)構(gòu)不適造成氣泡的情形，并探索了解決方案。

2.5.1模具分型面設(shè)置不當(dāng)造成的氣泡

模具的分型面是模具排氣的最重要渠道。分型面不僅影響到了產(chǎn)品取、放的便利性，對氣體的排出也起著決定性作用，分型面的數(shù)量、位置以及形狀都對排氣效果有較大影響。厚制品模具應(yīng)避免單一分型面設(shè)計，因為厚制品往往排出的氣體量較大，單一分型面集中排氣時，容易存留氣泡，也容易產(chǎn)生所謂的“燒邊”缺陷。

圖7所示為一個橡膠圈的成型模具，采用注壓成型，由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)簡單，采用中間分型的單一分型面結(jié)構(gòu)，試模后產(chǎn)品出現(xiàn)嚴(yán)重窩氣現(xiàn)象，出現(xiàn)氣泡的位置大都在圖8中①所示的a處。分析此處的氣泡主要是由于氣體無法及時經(jīng)單一分型面全部排出，分型面處膠皮硫化后封堵了氣體的順利溢出，匯聚形成了氣泡，此時可以考慮在附近增加分型面解決問題。

如圖8中②所示，為驗證上述分析的正確性，在該分型面處增加一個10mm厚的墊片，相當(dāng)于在A處增加了一分型面，多余氣體經(jīng)此面沿箭頭方向溢出。經(jīng)試制后產(chǎn)品外觀良好，證明了上述方案的可行性，在后續(xù)類似產(chǎn)品的開發(fā)中，模具結(jié)構(gòu)均按照圖8中③所示進行分型設(shè)計，在B處增設(shè)分型面，運用效果良好，量產(chǎn)中未出現(xiàn)任何的氣泡問題。

2.5.2模具排氣孔設(shè)置不當(dāng)造成的氣泡

一套模具必備的排氣要素中，除模具分型面之外，排氣孔的設(shè)置非常重要，排氣孔的數(shù)量、位置、形狀等都對排氣效果有著明顯的影響，排氣孔分為盲孔和通孔兩種主要型式，盲孔的作用特點是吸納并存儲氣體，通孔的作用是通過少量膠料的排出帶走氣體。

圖9所示為一個錐型橡膠疊層彈簧的成型模具，采用壓鑄成型，由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)原因，模具的型腔比較深，模具起伏較大，試模后產(chǎn)品出現(xiàn)嚴(yán)重窩氣現(xiàn)象，出現(xiàn)氣泡的位置大都在圖10中①所示的a、b處。分析此處的氣泡主要是由于氣體距離分型面較遠且模具起伏較大，氣體難以擴散到分型面處排出，而附近的排氣盲孔A、B又沒有足夠的容納能力吸收大量的氣體，大量氣體沉淀在此形成了氣泡，此時可以考慮在附近增加排氣孔的排氣容量解決。

根據(jù)經(jīng)驗，加粗、加深排氣盲孔不是一個好的方案。如圖10中②所示，將圖中的盲孔A、B改為通孔，并在底部開設(shè)排膠槽C，通過通孔可將少量的膠料排出，原先在a、b處沉積的氣體可以隨著膠料的溢出一起排出，試模后運用效果良好，量產(chǎn)穩(wěn)定，沒有再出現(xiàn)類似氣泡問題。

2.5.3模具輔助裝置配置不當(dāng)造成的氣泡

成型模具結(jié)構(gòu)確定后，為了產(chǎn)品生產(chǎn)的順利進行，勞動強度的降低以及生產(chǎn)效率的提升，需要給模具配置各種輔助裝置，以確保硫化生產(chǎn)順利、高效的進行，有時候模具輔助裝置配置不當(dāng)亦會造成產(chǎn)品的一些缺陷，在此介紹一例模具輔助裝置配置不當(dāng)造成的氣泡情形及解決方案。

圖11所示為一個橡膠/金屬疊層彈簧的硫化模具，采用壓鑄成型，其中的5（連接桿裝置）為一組模具運行輔助裝置，其作用是將模具上模與下模相連接，開模時利用設(shè)備的動力，將壓鑄塞從上模的投料槽中拔出。最初設(shè)計階段忽略了一些工藝細節(jié)，如圖12中①所示，如果從模具運行的角度考慮，圖中的距離D越小越有利于模具均衡受力，故最初設(shè)計時留了非常小的間隙（D＜1mm）。試模時發(fā)現(xiàn)，如圖12中②所示，產(chǎn)品的a處注膠孔處老是出現(xiàn)表層氣泡，其它工藝調(diào)整都無濟于事。經(jīng)觀察發(fā)現(xiàn)，由于D處間隙過小，使得上、中、下三層模具連為一體，模具泄壓打開排氣時，不能從預(yù)想的上模與中模間打開，只能從壓鑄塞與上模投料槽之間打開。此時就形成了類似“注射器”結(jié)構(gòu)，壓鑄塞拔出時形成真空效應(yīng)，將已經(jīng)注入模具型腔的膠料經(jīng)注膠孔由a處反向抽出到b處，抽出的膠料使得注膠孔附近a處形成一個空穴，成為氣體濃度梯度的低谷，氣體迅速擴散并匯集至此。此時加壓合模時，將抽出的膠料又重新注入型腔，但是此時內(nèi)部空穴處已經(jīng)積存了氣體，注入的膠料不能將氣體消除，并且封堵了氣體溢出的路徑，硫化后發(fā)展為氣泡，解決這個問題只要消除開模排氣時的抽真空效應(yīng)即可。

根據(jù)該裝置的特點，可考慮調(diào)整D處的距離，調(diào)整使得D＞10mm，便可保障脫氣時在上模與中模間打開。模具調(diào)整后，經(jīng)試模效果良好，氣泡消除，量產(chǎn)中也沒有再出現(xiàn)此類氣泡現(xiàn)象，該問題得到了較好的解決。

2.6膠料用量不當(dāng)造成的氣泡

加膠量不足或剛剛好時，模具打開排氣過程會有或多或少的膠料擠壓出模具型腔，模具磨損造成的間隙亦會造成模腔內(nèi)部膠料的流失，造成模腔內(nèi)部膠料密實度下降，容易形成氣泡；加膠量過大時，模具向外排氣的孔洞、縫隙等被多余膠料阻塞，造成模腔內(nèi)氣泡的溢出路徑受阻，停止在模腔內(nèi)部形成氣泡，尤其當(dāng)模具分型面加工的很光滑時，在注壓過程中由于分型面貼合的太緊而不便于空氣的排出。

如圖4中①所示，膠料投放過少甚至缺料的情形通常不會出現(xiàn)，膠料投放過多造成產(chǎn)品出現(xiàn)問題的情況時常出現(xiàn)，例如開膠、裂口、氣泡、飛邊厚大等。夸張一點說，加膠量應(yīng)該是除硫化三要素之外，影響產(chǎn)品性能的最重要因素之一，在此僅以加膠量過多造成氣泡的情形進行分析。

圖13所示為一個牽引拉桿節(jié)點的硫化模具，采用注壓成型，該模具試模后，存在氣泡現(xiàn)象。如圖14中①所示，氣泡出現(xiàn)的位置在a處的注膠孔及排氣盲孔附近，經(jīng)觀察發(fā)現(xiàn)，膠料用量較多，多余的膠料溢出后匯集到了b處模具與骨架的孔隙中，并且?guī)缀跆顫M了整個空間。分析其原因為多余膠料溢滿模具中的空間后，封堵了氣體繼續(xù)溢出的去向，而該模具結(jié)構(gòu)的另一特點為模具壓緊了外骨架，氣體難以經(jīng)外骨架處的分型面溢出，致使氣泡滯留在了模具型腔內(nèi)，解決該問題的思路是給氣體尋找一個合理的去處。

根據(jù)上述分析，解決此問題的方案可以有兩種，一種最簡單的方法是，不改變模具結(jié)構(gòu)，適量減少用膠量，以便氣體溢出到模具與骨架形成的孔隙內(nèi)，氣泡可以消除，減少用膠量后氣泡消除，量產(chǎn)后十分穩(wěn)定；第二種解決方案如圖14中②所示，更改模具配合尺寸，一方面將圖14中②所示的中模C處和哈呋塊D處的分型面高度降低，形成圖中的臺階狀；另一方面使模具壓緊內(nèi)骨架（略微的過盈配合），此時即使膠料用量較多，也可以由外骨架處的分型面溢出，不存在膠料封堵問題，氣泡可以自由溢出，同樣可以保障氣泡的消除。

2.7產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計不當(dāng)造成的氣泡

產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)設(shè)計通常由設(shè)計工程師完成，由于對生產(chǎn)工藝的不熟悉，有時候設(shè)計出的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)會對生產(chǎn)工藝造成困難，對產(chǎn)品性能無影響的一些細節(jié)可根據(jù)工藝執(zhí)行的便利進行適當(dāng)?shù)男薷模诖私榻B一例修改產(chǎn)品包膠結(jié)構(gòu)解決氣泡問題的案例。

圖15所示模具為一系橡膠彈簧的硫化模具，采用壓鑄成型，模具試模后發(fā)現(xiàn)存在氣泡，如圖16中①所示，氣泡的位置出現(xiàn)在模具的A處型面上，該處骨架表面有2mm的包膠設(shè)計，雖然此處的氣泡并不影響使用性能，但嚴(yán)重影響產(chǎn)品外觀。觀察發(fā)現(xiàn)：此處產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)使得模具形成了一個凹窩結(jié)構(gòu)的脫氣死角，盡管模具設(shè)計時考慮到此處脫氣困難，已經(jīng)在骨架上方設(shè)置了不少數(shù)量的排氣盲孔，但硫化氣泡存在的位置距離盲孔約5mm，但不論怎樣都無法使得氣泡進入盲孔。分析這種情形我們觀察到，在A處型面最上端，也就是A處骨架的最上端，亦設(shè)計了1.5mm的包膠，該骨架將橡膠分成了兩個孤立的部分，各部分的橡膠不能相互流動，只有該骨架頂端的小間隙可以有少量的膠料移動。由于注膠孔位置的原因，如圖16中①所示，1#注膠孔遠離A處型面，2#注膠孔正對著A處型面，當(dāng)注膠時，1#注膠孔的膠料向A處型面移動，以實現(xiàn)骨架包膠。但是由于其距離較遠，膠料流到A處型面時的壓力較低，而2#注膠孔距離非常近，注膠壓力較大，骨架右側(cè)的膠漫過骨架頂端，流到了A處型面并與1#注膠孔的膠料匯合。由于膠料流動時會趕著氣體向前移動，使得兩股膠料匯集處的氣體濃度最高，而2#注膠孔過來的膠料壓力較大，兩膠相匯處偏離了骨架正上方的盲孔位置，盲孔內(nèi)部由2#注膠孔的膠料預(yù)先填滿，使得膠料交匯處的氣體無去處，形成了氣泡。要解決這種問題，需要給氣體尋找一個出路，但這一點在工

藝和模具上都較難實現(xiàn)。

考慮到產(chǎn)品該處包膠并無太多意義，可以考慮更改產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，將此處的包膠去掉。如圖16中②所示，模具A處型面與骨架貼緊，使膠料不能流入，但骨架與模具貼合面總會存有一定的微小間隙，該間隙可以作為氣體的暫存處，而不至于在橡膠上形成氣泡。硫化后骨架沒有包膠處也會有已經(jīng)固化的粘合劑起到防銹作用，對產(chǎn)品沒有任何影響。按此產(chǎn)品結(jié)構(gòu)更改模具試制后效果較好，量產(chǎn)中該處也沒有繼續(xù)出現(xiàn)氣泡，問題得到了有效的解決。

標(biāo)簽：生產(chǎn)過程橡膠產(chǎn)生