回答

將廢三元催化劑粉碎粉碎至200目以上，通過(guò)高溫焙燒去除碳和硫，再用硼氫化鈉水溶液還原。在浸出過(guò)程中加入亞氯酸鈉作為氧化劑。

通過(guò)加入質(zhì)量比為2～4％的硼氫化鈉溶液煮沸，減少了粉碎、研磨、焙燒等過(guò)程中產(chǎn)生的廢催化劑，提高了鉑族金屬的活性。

得到的還原液經(jīng)過(guò)濾后與氯化鈉、亞氯酸鈉鹽酸溶液混合，混勻后轉(zhuǎn)入浸出裝置。在85℃～90℃條件下，浸出時(shí)間至少180min，經(jīng)過(guò)濾得到固體催化劑。然后加入10％HC1酸洗（80℃，20min）和水洗（80℃，20min），將洗滌液和浸出液結(jié)合，濃縮，分析。得到了濃縮浸出液，并對(duì)鉑族金屬進(jìn)行了分離純化，得到了高純度的鉑族金屬。

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

用三元催化劑可以提煉，至于提煉工藝以及技術(shù)就需要請(qǐng)教懂技術(shù)的人了。

催化裂化的工藝流程

催化裂化的流程主要包括三個(gè)部分：①原料油催化裂化；②催化劑再生；③產(chǎn)物分離。原料噴入提升管反應(yīng)器下部，在此處與高溫催化劑混合、氣化并發(fā)生反應(yīng)。反應(yīng)溫度480～530℃,壓力0.14~0.2MPa（表壓）。反應(yīng)油氣與催化劑在沉降器和旋風(fēng)分離器(簡(jiǎn)稱旋分器)，分離后，進(jìn)入分餾塔分出汽油、柴油和重質(zhì)回?zé)捰汀Ａ鸦瘹饨?jīng)壓縮后去氣體分離系統(tǒng)。結(jié)焦的催化劑在再生器用空氣燒去焦炭后循環(huán)使用，再生溫度為600～730℃。5.1反應(yīng)部分原料經(jīng)換熱后與回?zé)捰突旌辖?jīng)對(duì)稱分布物料噴嘴進(jìn)入提升管，并噴入燃油加熱，上升過(guò)程中開(kāi)始在高溫和催化劑的作用下反應(yīng)分解，進(jìn)入沉降器下段的氣提段，經(jīng)汽提蒸汽提升進(jìn)入沉降器上段反應(yīng)分解后反應(yīng)油氣和催化劑的混合物進(jìn)入沉降器頂部的旋風(fēng)分離器（一般為多組），經(jīng)兩級(jí)分離后，油氣進(jìn)入集氣室，并經(jīng)油氣管道輸送至分餾塔底部進(jìn)行分餾，分離出的催化劑則從旋分底部的翼閥排出，到達(dá)沉降器底部經(jīng)待生斜管進(jìn)入再生器底部的燒焦罐。5.2再生部分再生器階段，催化劑因在反應(yīng)過(guò)程中表面會(huì)附著油焦而活性降低，所以必須進(jìn)行再生處理，首先主風(fēng)機(jī)將壓縮空氣送入輔助燃燒室進(jìn)行高溫加熱，經(jīng)輔助煙道通過(guò)主風(fēng)分布管進(jìn)入再生器燒焦罐底部，從反應(yīng)器過(guò)來(lái)的催化劑在高溫大流量主風(fēng)的作用下被加熱上升，同時(shí)通過(guò)器壁分布的燃油噴嘴噴入燃油調(diào)節(jié)反應(yīng)溫度，這樣催化劑表面附著的油焦在高溫下燃燒分解為煙氣，煙氣和催化劑的混合物繼續(xù)上升進(jìn)入再生器繼續(xù)反應(yīng)，油焦未能充分反應(yīng)的催化劑經(jīng)循環(huán)斜管會(huì)重新進(jìn)入燒焦罐再次處理。最后煙氣及處理后的催化劑進(jìn)入再生器頂部的旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離，煙氣進(jìn)入集氣室匯合后排入煙道，催化劑進(jìn)入再生斜管送至提升管。5.3煙氣利用再生器排除的煙氣一般還要經(jīng)三級(jí)旋風(fēng)分離器再次分離回收催化劑，高溫高速的煙氣主要有兩種路徑，一、進(jìn)入煙機(jī)，推動(dòng)煙機(jī)旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)發(fā)電機(jī)或鼓風(fēng)機(jī)；二、進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)行余熱回收，最后廢氣經(jīng)工業(yè)煙囪排放。

標(biāo)簽：裂化工藝流程催化